Ferrarini è tra le più importanti realtà europee nel settore Salumi e propone, in tutto il mondo, una vasta gamma di salumi, testimoni dell’Italian Food Philosophy.
AKESIS MESon per Ferrarini, quando la tradizione parla il linguaggio del futuro
Il cliente e il contesto.
Ferrarini è un’azienda storica nella produzione di salumi di alta qualità. Nello stabilimento di Lesignano, in provincia di Parma, gestisce una linea dedicata alla produzione di prosciutti crudi, inclusi prodotti DOP Parma che richiedono certificazioni specifiche e tracciabilità rigorosa.
La struttura si sviluppa su cinque piani per circa 250 metri di lunghezza. Qui, ogni giorno, centinaia di cosce di suino intraprendono un viaggio di trasformazione che dura tra i 12 e i 24 mesi, attraversando oltre dieci fasi di lavorazione: dalla salagione iniziale (15-18 giorni in celle frigorifere a 2°C) alla spazzolatura, dal riposo al lavaggio, dalla toelettatura alla sugnatura, fino alle stagionature finali che trasformano la coscia in prosciutto crudo.
L’approccio di Web Devotion.
Prima di sviluppare la soluzione, il nostro team ha trascorso giorni in fabbrica seguendo l’intero processo produttivo. Questo ci ha permesso di comprendere le reali esigenze operative: la gestione di partite differenziate per taglia, le tempistiche specifiche per ogni prodotto, le linee dedicate per DOP Parma che possono utilizzare solo cosce italiane mentre altre linee gestiscono produzioni per export con materie prime estere.
La Soluzione MESon su Piattaforma AKESIS.
Il backend di MESon, accessibile da PC e tablet, rappresenta la postazione di controllo per la direzione di linea. La Live Management Dashboard, sviluppata in due settimane di lavoro intensivo, integra tempo, spazio e programmazione intelligente in un’unica interfaccia. Il sistema mostra in tempo reale cosa sta arrivando dall’esterno con i DDT dei trasportatori, quali lotti sono programmati, lo stato di tutte le celle frigorifere con temperature e percentuali di riempimento, e le partite presenti in ogni cella. Se domani una cella deve essere svuotata per la seconda salagione, il sistema lo calcola automaticamente in base alle tempistiche del prodotto specifico e l’informazione arriva direttamente sul dispositivo dell’operatore.
Il backend, ovvero la «Torre di controllo».
Il sistema gestisce il personale per reparto, attribuisce ordini di lavoro, controlla i punti critici per la sicurezza alimentare con monitoraggio quotidiano delle temperature. Traccia tutti gli articoli utilizzati nelle lavorazioni: non solo le cosce ma anche sale, corda e sugna con le quantità specifiche per ogni partita. Per ogni fase registra il calo peso, dato fondamentale considerando che un prosciutto crudo può perdere fino al 30% del peso iniziale, informazione essenziale sia per il controllo qualità sia per la contabilità.
Dispositivi mobile e Workflow operativo.
Gli operatori lavorano con dispositivi Zebra Android equipaggiati con lettori barcode. Ogni partita ha un collarino stampato con informazioni leggibili e barcode per l’identificazione rapida. Il workflow è progettato per ridurre al minimo l’input manuale: l’operatore scansiona il barcode della linea, effettua il check-in del personale presente e viene guidato passo dopo passo dal sistema. Le stampanti di reparto, collegate in rete, producono automaticamente i collarini quando viene creata una nuova partita.
Integrazione con AS400 e Intelligenza Artificiale.
L’AS400, cuore gestionale di Ferrarini, non poteva essere eliminato. Web Devotion ha quindi sviluppato un’integrazione “bidirezionale”: MESon riceve dall’AS400 le anagrafiche prodotti e i dati di approvvigionamento, mentre invia in tempo reale tutti i dati di produzione, movimenti di magazzino, pesi e consumi. L’integrazione gestisce automaticamente il cambio codice prodotto ad ogni fase e genera le distinte base corrette.
L’Intelligenza Artificiale è stata integrata in due punti strategici. Il primo riguarda l’importazione dei DDT: invece di far copiare manualmente i dati da documenti in formati diversi, il sistema usa l’AI per leggere e interpretare i PDF, estraendo automaticamente provenienza, tipologia, taglia e numero di pezzi. Il secondo, ancora più innovativo, riguarda i passaggi tra linee con documenti interni scritti a mano: un sistema OCR con AI legge questi documenti manoscritti con precisione superiore al 95%.
Configurabilità e adattabilità.
Il sistema è completamente configurabile, ogni tipo di prosciutto segue una sequenza temporale definibile direttamente dal backend. Se l’azienda introduce un nuovo prodotto o modifica le tempistiche esistenti, il responsabile può farlo dall’interfaccia e il sistema riprogramma automaticamente tutte le schedulazioni. La stessa flessibilità vale per la struttura fisica: piani, linee, celle e bilance possono essere aggiunti o modificati direttamente dal sistema.
Il risultato finale.
A ottobre 2025, dopo meno di sei mesi dall’inizio del progetto, il sistema è pienamente operativo. Le query che richiedevano 15 minuti sono ora istantanee. Il direttore di produzione visualizza in tempo reale cosa succede nei cinque piani da un’unica dashboard, con grafici che mostrano l’andamento orario della produzione. La tracciabilità è completa con generazione automatica di tutti i documenti necessari per certificazioni e audit. Gli errori di inventario si sono ridotti drasticamente grazie all’inserimento unico dei dati al momento della lavorazione. I due operatori precedentemente dedicati alla trascrizione manuale sono stati riassegnati ad attività produttive.
Ma il cambiamento più sottile e più importante è quello culturale. In un’azienda alimentare con operatori che non sono ingegneri informatici, far accettare un sistema digitale è spesso la sfida più grande.
Ora invece gli operatori chiedono: «Ma allora quando cominciamo anche noi?». Questo significa che la tecnologia ha fatto quello che doveva fare: scomparire dietro il lavoro, semplificarlo, migliorarlo.
È il miglior feedback che un’azienda di software possa ricevere.